VSM (Value Stream Mapping)
VSM adalah Value Stream Mapping yang bermakna yaitu sebuah pemetaan aliran alur process yang bernilai, juga dikenal sebagai sebuah pemetaan aliran alur proces material dan informasi. Ini adalah sebuah metode manajemen ringkas atau management Hemat untuk menganalisa keadaan atau situasi permasalahan terhadap peroses, material dan pekerja pada saat sekarang dan dapat berguna untuk memikirkan rencana merancang keadaan masa depan terhadap permasalahan proses, material dan pekerja maupun permasalahan alur proses terhadap rangkaian peristiwa yang mengambil produk atau layanan. Semua itu dimulai dari awal proses dimulai sampai mencapai pelanggan.
Peta aliran yang bernilai adalah sebuah alat visual yang menampilkan semua langkah-langkah penting dalam proses dan dengan mudah mengukur waktu dan volume yang diambil pada setiap tahap. Peta aliran bernilai menunjukkan aliran material dan informasi saat mereka maju melalui proses.
Jika peta aliran nilai merepresentasikan proses bisnis inti yang menambah nilai pada produk material, diagram rantai nilai menunjukkan gambaran umum dari semua aktivitas di dalam perusahaan. Aktivitas bisnis lainnya dapat direpresentasikan dalam "diagram aliran bernilai" dan / atau jenis diagram lain yang mewakili proses bisnis yang membuat dan menggunakan data bisnis. Dengan adanya peta aliran bernilai ini kita dapat menggambarkan dengan jelas dimana proses atau alur aliran bernilai dan tidak bernilai, sehingga kita dapat berfikir untuk bisa melalukan rencana aktivitas apa yang bisa kita lakukan untuk mengurangi atau menghilangkan semua aktivitas process yang tidak bernilai. Seperti halnya kita harus bisa mengidentifikasi 7 macam Pemborosan (7waste) dan ada rencana aktivitas untuk membuangnya.
Value Stream Mapping adalah alat visual untuk membantu memahami aliran bernilai saat ini. Ini memungkinkan orang untuk dengan mudah memahami di mana pemborosan ada dalam proses tersebut. Ini memberi tim perbaikan dasar untuk memprioritaskan upaya perbaikan. Ini memberi tim alat visual untuk mewakili ide perbaikan mereka, sehingga mereka lebih mampu berkomunikasi dengan orang-orang di dalam dan di luar organisasi. Karena dengan gambaran pemetaan aliran akan bisa di lihat dengan seksama gambaran aliran alur proces yang bernilai atau tidak bernilai.
Data dikumpulkan tentang aliran satu keluarga produk Kondisi saat ini VSM menunjukkan aliran dengan nilai tambah dan biaya / kegiatan non nilai tambah. Analisa pemborosan dilakukan pada keadaan saat ini untuk menentukan keadaan masa depan. Status masa depan VSM menunjukkan aliran dengan biaya proses yang tidak ada nilai tambah dihilangkan.
Value Stream Mapping adalah salah satu metodologi dan alat komunikasi paling efektif di alat Lean Manufacturing.
Pentingnya Pemetaan Arus Nilai :
A. Diselesaikan oleh Tim Manajemen dan Pemimpin Bisnis untuk membantu mengidentifikasi area peluang dan proyek.
3. Sertakan proses Bisnis Tingkat Tinggi dan Metrik Tingkat Tinggi
4. Kumpulkan metrik tambahan jika diperlukan
5. Analisis kesenjangan strategi bisnis dan suara pelanggan
6. Tentukan bidang fokus
7. Buat piagam proyek
8. Tetapkan proyek secara strategis
9. TETAPKAN Masalah dengan Tepat dan Tepat
10.MENGUKUR masalah dengan Process and Value Stream Mapping
11.ANALISIS masalahnya dan fokuslah pada akar penyebabnya
12.Mengidentifikasi dan memprioritaskan alat IMPROVE dan menerapkan
13.KENDALIKAN solusinya dan pertahankan hasilnya!
Siapa yang Menggunakan Peta Proses dan Aliran Nilai?
Value Stream Maps digunakan di tingkat bisnis (strategis) untuk peluang dan identifikasi proyek oleh tim manajemen. Peta pada level ini dimiliki oleh para pimpinan unit bisnis. Pada tingkat proyek (taktis), peta proses dan aliran nilai digunakan oleh tim perbaikan untuk mengidentifikasi dan memvisualisasikan peluang peningkatan, dan sebagai mekanisme komunikasi yang efektif untuk semua tingkatan perusahaan. Peta pada level ini dibuat dan pada awalnya dimiliki oleh tim peningkatan dan dialihkan ke pemilik proses selama Fase Kontrol DMAIC.
Apa Itu Peta Proses?
1. Representasi grafis dari aliran proses yang mengidentifikasi langkah-langkah proses, serta x dan y dari langkah-langkah proses
2. Memberikan kemampuan untuk memvisualisasikan proses, dan membantu mengidentifikasi peluang untuk perbaikan.
Bayangkan "Peta Aliran bernilai" sebagai peta proses yang kaya data. Sebuah "Peta Aliran Arus bernilai" memperluas kegunaan peta proses dengan menambahkan lebih banyak data (di luar y dan x), seperti: aliran material dan informasi; parameter operasi; proses dan waktu tunggu; dll.
Didalam pelaksanaan analisa dalam pemetaan aliran arus secara Lean atau manajemen ramping, untuk mendapatkan hasil perbaikan secara terus menerus haruslah dilakukan pemetaan sebagai gambar secara visual terhadap sebuah proses dengan di lakukan pembuatan peta proses aliran arus yang bernilai saat ini. berguna untuk melihat secara gambar visual yang mewakili keadaan saat ini terhadap actual atau aliran arus yang nyata sesuai keadaan yang sebenarnya pada saat sekarang.
Membuat Peta Status Aliran Arus proses yang bernilai Saat Ini
Adapun langkah - langkahnya adalah :
Langkah 1: Buat Bagan SIPOC
Langkah 2: Petakan Status Saat Ini dengan Diagram Alir "Atas-Bawah"
Langkah 3: Tentukan Keluarga Produk / Proses untuk Value Stream Map
Langkah 4: Gambarkan Peta Alur Proses
Langkah 5: Tambahkan Aliran Material
Langkah 6: Tambahkan Arus Informasi
Langkah 7: Tambahkan Proses Kotak Pengumpulan Data
Langkah 8: Tambahkan Data Processing dan Lead Time
Langkah 9: Verifikasi Peta Status Saat Ini
Langkah 1: Buat Bagan SIPOC
Bagan SIPOC membantu kita untuk mulai mengikat proses yang ingin kita petakan.
Bagan Customer Output Proses Input Pemasok (SIPOC)
Customer atau Pelanggan: Perusahaan X, Y, & Z
Output atau Keluaran: Biaya, Kualitas, Pengiriman Tepat Waktu
Proses: Menghasilkan Produk 1, 2, 3, 4 & 5
Input atau Masukan: Bahan Baku
Supplier atau Pemasok: Perusahaan A, B & C
Bagan SIPOC tingkat tinggi membantu mengidentifikasi keluaran proses dan pelanggan dari keluaran tersebut sehingga Suara Pelanggan dapat ditangkap.
Bagan SIPOC
(A) Tentukan Pelanggan dari proses tersebut
(B) Tentukan variabel keluaran utama dan kemudian terjemahkan ke dalam persyaratan pelanggan (spesifikasi keluaran) dan identifikasi Variabel Keluaran Proses Utama (KPOV) terkait
(C) Lanjutkan ke Langkah-langkah Proses yang paling berdampak pada OUTPUT dan tentukan Variabel Input Proses Utama (KPIV)
(D) Mengidentifikasi Pemasok untuk proses dan persyaratan (spesifikasi input) yang diperlukan untuk mendukung proses untuk memenuhi persyaratan Pelanggan
Tips SIPOC
Sebuah. Titik awal dan akhir (batas) proses sangat penting untuk bagan SIPOC - “tanpa awal, tidak akan ada akhir”.
Menciptakan fokus untuk bagan SIPOC
b. Setiap proses memiliki beberapa kelompok Pelanggan yang berbeda.
Selalu memulai analisis proses dengan menentukan dan membuat daftar Grup Pelanggan. (Catatan: Mungkin Pelanggan internal atau eksternal.)
Prioritaskan Grup Pelanggan; pilih 2 teratas.
c. Untuk setiap Grup Pelanggan, buat daftar Harapan Pelanggan.
Prioritaskan Harapan.
Harapan yang paling penting ditetapkan sebagai CTQ Pelanggan (Penting untuk Kualitas). Dalam beberapa situasi, mungkin juga ada CTD (Penting untuk Pengiriman) dan CTC (Penting untuk Biaya) yang diidentifikasi.
CTQ, CTD, dan CTC merupakan Persyaratan Pelanggan yang diperlukan untuk menyelesaikan SIPOC.
Contoh SIPOC: Pengiriman Pizza
Kapan proses ini berhenti? Saat pizza dikirim.
Pelanggan - Siapa pelanggannya? Anak kuliah, keluarga Suburban, Penggemar Olahraga, Jomblo.
Keluaran - Apa yang diinginkan pelanggan? Pizza yang diantar. Apa saja Syaratnya: kenyang lapar, pizza panas, topping banyak, diantar tepat waktu, pesan benar, harga bagus.
Spesifikasi Keluaran -
CTQ: Pizza harus bersuhu 120 derajat +/- 5 derajat
Pesanan harus tidak memiliki cacat
Pizza harus memiliki berat 4,0 lbs +/- 1 lbs
CTD: Pizza harus dikirim dalam 20 menit +/- 5 menit
Pengantar barang harus bersih dan sopan
CTP: Harga harus kurang dari $ 11 per pizza besar dengan kupon
Masukan - Bahan pizza, pesanan pelanggan, toko pizza dengan peralatan dan karyawan. Apa saja persyaratannya: pembuat pizza terlatih, keahlian software pemetaan untuk personel pengiriman, pelatihan servis untuk karyawan toko pizza, peralatan yang berfungsi
Spesifikasi Input:
Produk dan daging segar (kurang dari satu hari, terus didinginkan)
99% waktu kerja pembuat pizza, 95% waktu kerja kendaraan pengiriman
Lulus tes pembuat pizza, perangkat lunak, dan layanan pelanggan (> 80%)
Pemasok - Distributor makanan, peralatan pizza & distributor kendaraan, agen tenaga kerja
Divisi Sumber Daya Pemasaran
Ketika sebuah permintaan dibuat oleh organisasi pasar untuk mengubah cara organisasi pasar ingin dilaporkan, maka sistem indikatif yang mempertahankan struktur pelaporan saat ini dari organisasi tersebut, perlu melakukan upaya manual yang luar biasa, satu kode pada saat itu, untuk mengubah kode ini ke struktur pelaporan baru. Grafik SIPOC yang representatif adalah:
Langkah 2: Petakan Status Saat Ini dengan Diagram Alir "Atas-Bawah"
(Cakupan Vertikal)
Gunakan titik Mulai dan Selesai dari proses dari bagan SIPOC.
Tentukan 6 hingga 12 aktivitas tingkat tinggi antara Mulai dan Selesai.
Perluas aktivitas tingkat tinggi TUNGGAL yang kemungkinan besar mengandung akar masalah menjadi 6 hingga 12 aktivitas tingkat menengah.
Kembangkan lagi (dan lagi!) Hingga tingkat penyebab masalah tercapai.
Tujuan Diagram Top-Down adalah untuk menentukan tingkat yang benar dari proses untuk Value Stream Map - ini adalah tampilan proses secara vertikal.
Sangat penting bagi bisnis kita untuk memfokuskan sumber daya perbaikan kita pada area yang akan memperoleh hasil terbesar.
- Gunakan untuk proses yang besar dan kompleks saat:
- Beberapa hand-off antar departemen / fungsi dilibatkan, termasuk di luar perusahaan.
- Urutan dan waktu operasi penting (seperti dalam pengurangan lead time).
- Dapat menampilkan informasi dan arus produk jika diperlukan.
- Secara unik menambahkan cakrawala waktu ke arus informasi.
- Ini harus memiliki 6-12 langkah di setiap level
- Ini harus berkembang lagi (dan lagi) sampai tingkat penyebab masalah tercapai
Swim lane Diagram
Langkah 3: Tentukan Keluarga Produk / Proses untuk Value Stream Map
Pilih keluarga produk / proses yang memiliki dampak terbesar pada Output Pelanggan, dan Persyaratan Bisnis.
Pilih keluarga dengan aliran yang sama.
Pilih keluarga dengan volume dan biaya tinggi.
Pilih keluarga berdasarkan industri pelanggan, atau segmentasi produk lainnya.
Pilih keluarga yang paling berdampak pada layanan pelanggan.
Jika keluarga produk / proses tidak langsung terlihat (seperti di lingkungan toko kerja), gunakan matriks produk / proses untuk mengidentifikasi keluarga.
Produk dan Proses Matriks
Sertakan data permintaan dan biaya / harga berdasarkan permintaan pelanggan aktual (biaya diperpanjang = biaya standar * permintaan tahunan).
Referensi router jika perlu tetapi pastikan mereka diverifikasi dan tidak dianggap akurat.
Kelompokkan produk serupa bersama-sama dan pilih grup produk untuk menilai peta aliran berdasarkan 80/20 untuk biaya tambahan - "Ledakan terbesar untuk uang".
Mulailah di akhir proses (pengiriman) dan kerjakan di bagian hulu
Tentukan di mana bahan dan informasi digunakan selama proses
Petakan seluruh proses sebagai satu tim untuk memahami keseluruhan alur
Gambar peta dengan tangan untuk menyelesaikannya dengan cepat, dan membuatnya mudah untuk diubah
Pelajaran yang Dipetik:
Dapatkan kesejajaran di awal dan akhir value stream sebelum memulai peta
Berhati-hatilah dengan proses yang paralel vs. seri
Tangkap semua loop pengerjaan ulang dan stasiun inspeksi di peta
Batasi value stream hanya pada satu kelompok produk
Gambar Aliran Material
Tunjukkan pergerakan semua material yang digunakan dalam Value Stream.
Kelompokkan materi dengan aliran yang sama.
Petakan semua sub-proses, termasuk jenis umum material di atas blok proses
Sertakan inspeksi yang masuk, dan operasi pengujian material.
Gunakan "dorong" vs "tarik" untuk membedakan pemicu gerakan (ubah aliran material umum yang diidentifikasi di Langkah 4 menjadi aliran "dorong" atau "tarik")
Simbol Sampel:
Translation results
Gambar garis waktu di bawah kotak proses dan inventaris untuk menambahkan waktu proses dan waktu pemrosesan di sepanjang jalur kritis.
Jika memungkinkan, pisahkan Waktu Proses menjadi Waktu Penambahan Nilai Pelanggan versus waktu Penambahan Non-Nilai Bisnis dan Penambahan Non-Nilai
Proses Sampel dan Data Nilai Tambah Waktu:
(CVA) Pertanyaan
Apakah tugas menambahkan bentuk, fitur, atau fungsi ke produk atau layanan?
Apakah tugas tersebut memungkinkan keunggulan kompetitif (harga lebih rendah, pengiriman lebih cepat, lebih sedikit cacat)?
Apakah pelanggan bersedia membayar ekstra atau lebih memilih kami daripada pesaing jika dia tahu kami melakukan tugas ini?
Aktivitas CVA Umum:
Cold / Hot Roll
Peleburan
Pencernaan bauksit
Presipitasi alumina
Stamping / Fabrikasi
Pencetakan
Perakitan
(BNVA) Pertanyaan
Apakah tugas ini mengurangi risiko keuangan pemilik?
Apakah tugas ini mendukung persyaratan pelaporan keuangan?
Apakah proses produksi / penjualan produk akan rusak jika tugas ini dihilangkan?
Apakah tugas ini diwajibkan oleh hukum atau peraturan?
Aktivitas Khas BNVA:
Entri / Pemrosesan Order
Pembelian
Pembuangan bauksit
Pembuangan lapisan pot
Penjualan & Pemasaran
Pelaporan peraturan
Pelaporan Keuangan Internal
Tempat pengambilan bahan / alat
Jika pelanggan tahu kami melakukan ini, apakah mereka akan meminta kami menghapus aktivitas tersebut agar kami dapat menurunkan harga?
Apakah tugas tersebut sesuai dengan salah satu dari dua kategori lainnya?
Bisakah saya menghilangkan atau mengurangi aktivitas ini?
Aktivitas NVA Umum:
Perhitungan
Penanganan
Memeriksa
Mengangkut / Pindah
Stocking / Menyimpan
Semua Rework Loops
Signoffs (persetujuan)
Penundaan (waktu tunggu)
Comments
Post a Comment